Continental’in Almanya Hannover-Stöcken’de bulunan ContiLifeCycle tesisinde devreye alınan otonom mobil robotlar, lastik üretim süreçlerinde güvenlik, verimlilik ve ergonomiyi yeni bir seviyeye taşıdı. Mart 2025’ten bu yana aktif olarak kullanılan bu robotlar, tesis içi lastik taşımacılığını üstlenirken, şirketin küresel ölçekte sürdürdüğü Endüstri 4.0 dönüşümüne de somut katkı sağlıyor.
Kamyon ve otobüs lastiklerinin kaplandığı Hannover ContiLifeCycle tesisinde yedi adet otonom mobil robot üretim akışına entegre edildi. Yeşil lastiklerin tesis içindeki transferini gerçekleştiren robotlar sayesinde çalışanlar, makine ayarları, kalite kontrol ve süreç optimizasyonu gibi daha yüksek katma değerli görevlere odaklanabiliyor. Manuel taşıma ihtiyacının azalmasıyla birlikte üretim süreçleri hem daha yalın hem de daha ergonomik hale geliyor.
ContiLifeCycle Fabrika Müdürü Felix Hantelmann, sistemin sahadaki etkisini şu sözlerle özetliyor:“Altı aydır sürücüsüz robotlarla çalışıyoruz. Bu robotlar, tekrar eden ve fiziksel yük oluşturan taşıma görevlerini üstleniyor. Dijital sipariş altyapımıza doğrudan bağlı oldukları için hangi noktaya gideceklerini ve birbirleriyle nasıl koordinasyon sağlayacaklarını biliyorlar. Günlük operasyonlarımızda ciddi bir verim artışı sağladılar.”
Otonom Robotlarla Kesintisiz ve Güvenli Akış
360 derece görüş sağlayan kamera sistemleri, gelişmiş sensörler ve yapay zekâ destekli kontrol teknolojileriyle donatılan robotlar, üretim alanında bağımsız şekilde ve güvenli hızlarda hareket ediyor. Yürüyüş temposuna yakın bir hızda ilerleyen sistemler, kaplama sürecinde lastikleri hazırlama makinelerinden pişirme preslerine, oradan da kalite kontrol hatlarına taşıyor.
Yeni sıcak kaplama sürecinde; zımparalanmış lastik karkası önce hazırlama makinesine aktarılıyor. Burada lastik ölçüsüne bağlı olarak, yaklaşık 100°C’ye kadar ısıtılan ve 18 kilograma kadar çıkan yeni kauçuk sırt ve yanaklara uygulanıyor. İşlemin ardından lastik, bir taşıma arabasına yerleştiriliyor ve otonom mobil robot tarafından kapasite durumuna göre pişirme presine veya ara depolama alanına yönlendiriliyor.
Yaklaşık 75 kilogram ağırlığındaki lastikler, pişirme preslerinde 160°C’de vulkanize edilerek nihai formuna kavuşuyor ve sırt desenleri oluşturuluyor. Son aşamada ise konveyör bantlarla kalite kontrol hattına taşınıyor.
Hantelmann, robotlar öncesinde iki lastik yüklendiğinde 250 kilograma kadar ulaşan manuel taşıma sistemlerinin hem zorlayıcı hem de zaman kaybettirici olduğuna dikkat çekerek, “Bugün çalışanlarımız fiziksel yük taşımak yerine daha karmaşık ve nitelikli işlere odaklanabiliyor” diyor.
Teknolojiye Ekip Desteği: Değişim Birlikte Yönetildi
Continental, otonom robotların entegrasyon sürecini yalnızca teknik bir yatırım olarak değil, kültürel bir dönüşüm olarak da ele aldı. Kapsamlı eğitim programlarıyla desteklenen süreçte çalışanlar, robotlara verilen Cargo Knight, Rubber Ranger ve LifeCycle Commander gibi isimlerin belirlenmesine dahi aktif katkı sundu. Altı ayın sonunda robotlar, üretim ekibinin doğal bir parçası haline geldi.
Benzer otonom çözümler, Continental’in Kuzey Amerika’daki Mount Vernon ve Clinton tesislerinin yanı sıra Avrupa’da Púchov ve Otrokovice, Asya’da ise Hefei ve Rayong’daki üretim merkezlerinde de uygulanıyor.
Hannover’de Bir Milyonun Üzerinde Lastik Yeniden Hayata Döndü
2013 yılından bu yana faaliyet gösteren Hannover ContiLifeCycle tesisinde, aşınmış kamyon ve otobüs lastikleri kaplanarak yeniden kullanıma kazandırılıyor. Süreç kapsamında lastikler detaylı kontrollerden geçiriliyor, eski sırtları sökülüyor, yeni sırt uygulanarak vulkanize ediliyor ve kapsamlı kalite ile güvenlik testlerinden geçiriliyor. Bu yöntemle lastiğin yüzde 70’ine varan kısmı yeniden değerlendirilebiliyor.
Tesisin açılışından bu yana Hannover’de bir milyondan fazla lastik dönüştürüldü. Continental, dünya genelindeki ContiLifeCycle tesisleriyle birlikte bugüne kadar yaklaşık sekiz milyon kamyon ve otobüs lastiğini yeniden ekonomiye kazandırarak hem kaynak verimliliğine hem de sürdürülebilirliğe katkı sağladı.
