Plastik Enjeksiyon Kalıplamada Sorun Giderme

Plastik işleme, kaliteli parçaların etkin bir şekilde üretildiği karmaşık bir süreçtir. İyi bir kurulumu olan şirketler, preslere hızlı bir şekilde geçiş yapabilir, pres çevrimi esnasında az miktarda hurda üretir ve belirtilen süreden fazla süre boyunca üretim sürelerini sürdürebilirler. Ayrıca ideal olarak hiç hurda üretilmeden veya çoğu durumda yüzde 1,5’ten fazla olmayacak şekilde sürekli çalışabilirler.

Bir işlemcinin beceri setinin gerçek bir testi, doğrulanmış süreçlerin başarısız olduğu andır. İstikrarlı üretkenliğe geri dönmek için hızlı bir şekilde düzeltmeler yapmanın anahtarı, sorunlu koşulları incelemek, analiz etmek ve düzeltmek için uygulanan prosedürlerde yatmaktadır.

Temel Sorun Giderme Adımları

Denetleme: Birçok tecrübesiz işlemci, neyin değiştiğini tam olarak anlamadan ayarları değiştirebilir. Doğrulanmış enjeksiyon kalıplama prosesi stabil olduğunda kanıtlanmıştır. Verimlilik genellikle yüzde 100 ila yüzde 105 arasındadır. Hurda oranı yüzde 0 ila yüzde 1,5 arasında değişir ve mevcut süreçler çok az veya hiç ayar yapılmadan birçok vardiya boyunca çalışabilir.

Süreç işe yaramıyorsa ilk adım nedenini belirlemektir. Tüm ayar noktalarının kurulum sayfasıyla eşleştiğinden emin olun. Kalıbın iyice temizlendiğinden, tüm hareketli bileşenlerin ve ayırma hatlarının incelendiğinden ve kusurun meydana geldiği bölgedeki kalıbın titizlikle incelendiğinden emin olmak da önemlidir. “Sadece doldurma” kısmının yüzde 95 ila yüzde 98 arasında olduğunu doğrulamak için bekleme süresini kısaltın ve paketleyin.

Başlatma Koşulu: Yeni bir başlangıç yapılıyorsa veya baskı makinesi yeniden başlatılıyorsa dikkat etmek önemlidir. Kalıp değişiminden sonra kalıbın ilk çalıştırılması durumunda sorun olup olmadığını görmek için kurulumun gözden geçirilmesi gerekmektedir. Su hatlarının düzgün bir şekilde kurulup kurulmadığı kontrol edilmelidir. Bu durumu teyit etmenin en iyi yolu, akışın mevcut olduğunu ve hortum sıcaklıklarının sıcaklık kontrol cihazının ayar noktasıyla uyumlu olduğunu her hortumu ayrı ayrı el ile kontrol etmektir. Ayrıca kalıp sıcaklık kontrol cihazı da incelenmelidir.

Gerçek sıcaklık ayar noktasıyla aynı olup olmadığı ve ayar noktasının kurulum sayfasıyla eşleşip eşleşmediği gözden geçirilmelidir. Ayrıca baskıya doğru malzeme getirilip getirilmediği ve baskının doğru şekilde temizlenip temizlenmediği de kontrol edilmelidir. Malzemenin kuruluk durumu da göz önünde bulundurulmalıdır. Namlu sıcaklıklarının doğruluğu ve kurulum planına uygunluğu da gözden geçirilmelidir. Sıcak yolluk ve valf kapısı ayarlarının doğruluğu ve düzgün çalışıp çalışmadığı da kontrol edilmelidir. Tüm bu kurulum koşullarının gözden geçirilmesi, kötü kalıp değiştirme işlemlerinin proses kararsızlığına neden olmadığından emin olmak için son derece önemlidir.

Plastik Enjeksiyon Kalıplamada Adımları Takip Etmek Önemli

Orta Akış Süreci İstikrarsızlığı: Süreç üretim sırasında çalışma saatlerini durdurursa açıkça bir değişiklik olduğunu not etmek önemlidir. Onaylanmış enjeksiyonlu kalıplama prosesleri ani bir şekilde durmaz. Değişikliklerin insan kaynaklı veya gazla ilgili olmadığından emin olmak için öncelikle kalıbı temizleyin ve işlem ayar noktalarını doğrulayın. Her temizlik işleminden sonra kalıbı hasar, aşınma veya kırık bileşenler açısından incelemek gerekmektedir. Yardımcı ekipmanı değişiklik veya arıza açısından kontrol etmek de önemlidir. Operatörün kusurlu durumuna neden olup olmadığı da incelenmelidir. Ayrıca olası nedenleri değerlendirirken otomasyon sistemlerinizi ve robot kol sonu işlevlerini de göz önünde bulundurmanız faydalı olacaktır.

Proses İzleme ve Kontrol: Eğer yukarıda belirtilen koşulların hiçbiri temel neden görünmüyorsa süreç izleme verilerinizi gözden geçirmeniz gerekmektedir. Doldurma süresi tutarlı mı? 0,10 saniyeden fazla bir değişiklik olmamalıdır. Tepe basıncında değişkenlik görüyor musunuz? 100 psi’den fazla bir farklılık olmamalıdır. Yastık sabit mi kalıyor? 0,05 inçten fazla bir değişiklik olmamalıdır. Vida dönüş süresinde geniş bir farklılık belirtisi görülüyor mu? 1-2 saniyeden fazla bir değişiklik olmamalıdır. Gerçek karşı basınç ayar noktasıyla aynı mı? Şarj döngüsü boyunca eşit olmalıdır. Proses kontrol verileri, genellikle aşınmış ve onarım gerektiren makine bileşenlerine işaret edebilir.

Süreç sorunlarını gidermek, her işlemci için zorlu bir görev olarak karşımıza çıkar. Doğrulanmış bir süreç, olumsuz bir sonuç üretmeye başladığında, değişimin tüm potansiyel nedenlerinin sürekli olarak incelenmesi, analiz edilmesi ve gözden geçirilmesi gereklidir. Bir kusurun potansiyel semptomlarının sistematik olarak değerlendirilmesi sonucunda gerçek temel nedenin keşfedilmesi sağlanacaktır. Nedenini anlamak için zaman ayırmanız çoğu durumda orijinal sürece geri dönmenizi sağlayacaktır. Proses standardizasyonu, başarılı bir üretim sisteminin temelidir.